Comme l'armoire ne contenait pas la totalité de la commande, le client nous a demandé de la remplir à nouveau et de concevoir un plan de chargement précis. Il s'agissait de déterminer comment agencer les cartons de manière optimale afin de maximiser le volume de marchandises empilées. Auparavant, le nombre de cartons pouvant être empilés dans l'armoire avait été calculé en fonction de ses dimensions (longueur, largeur et hauteur), et de nombreux ajustements avaient été effectués au cours de ces calculs.
Par conséquent, pour cette expédition et ce chargement, le vendeur doit se rendre directement sur le site de l'usine afin de charger les armoires avec le personnel de l'entrepôt. Il convient tout d'abord de discuter du plan de chargement optimal, ainsi que de l'ordre de chargement et de placement. Ensuite, il procédera à l'opération proprement dite. Le vendeur supervisera le chargement sur place et corrigera et améliorera rapidement les problèmes rencontrés afin de garantir le remplissage complet des armoires et d'optimiser le nombre de conteneurs.
Durant la période de chargement, un différend a éclaté avec le personnel de l'entrepôt. Nos collègues estiment que, malgré notre principe de priorité au client, il est nécessaire de l'adapter à la réalité. Certes, nous faisons notre maximum pour charger un maximum de marchandises, mais la capacité de chargement est limitée. Un chargement trop intensif engendrerait une perte de temps et d'énergie considérable, surchargeant le travail quotidien. Sans compter qu'il faudrait charger les marchandises d'un seul client par jour, sans parler des expéditions des autres. Cependant, l'argument de nos collègues est pertinent : la théorie doit se conjuguer à la pratique. La méthode d'emballage présentée sur les plans est idéale. En réalité, de nombreux problèmes surviennent, comme l'espacement entre les cartons et leurs dimensions, ce qui nuit à la stabilité du chargement.
Date de publication : 8 septembre 2021